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變革創新 發展之路越走越寬——四川鴻艦貫徹落實攀鋼三屆三次職代會精神紀實

2018-11-16 來源:攀鋼日報

   
    走進四川鴻艦,今非昔比:堆焊機器人,在工件上行云流水般自動焊接,其速度與質量完勝人工數倍,全過程實現了高效化生產;柔性加工單元中的機器人,一氣呵成地進行車、鉆、銑等加工工序,其效率是其他機床的3倍有余;軋制磨球生產線上,機器人正以每分鐘5個的速度將重約14公斤的磨球,從熱剪傳至擠壓機上;全自動鈦焊管生產線,正生產用于海洋工程、化工、民用等領域的純鈦焊管……
    “智能制造與‘短平快’項目是四川鴻艦連續6年推行市場化運行模式的產物,也是我們完成今年契約化經營目標的強有力支撐。”四川鴻艦負責人說,依靠10余個“短平快”項目,四川鴻艦于2017年底徹底甩掉了22年的虧損“帽子”;今年以來,在攀鋼三屆三次職代會精神指引下,生產經營保持了強勁發展勢頭。
    
    困惑:制造同類型備件私企能賺,為何我們卻虧
    推行市場化運行模式,是四川鴻艦在2012年巨額虧損1.3291億元后的自救行為。四川鴻艦自1994年三廠合并后,年年虧損。
    “加工同樣的備件私企能賺,為何我們卻虧?”這個問題一直困擾著該公司歷屆領導班子。
    “一個月完成3000萬元的產值,要虧1000多萬元;完成4000萬元的產值,仍然要虧1000萬元,原因究竟出在哪里?”該公司干部職工百思不得其解。開始以為是分配上出了問題,激勵機制不夠。可自2008年起許多主要工種采用工臺時制,推行多勞多得的分配方式后,虧損的局面依然沒有一絲改變。
    為了徹底找出根源所在,該公司深入到周邊及沿海地區,向同行業私營企業取經。經過反復對比,終于找出了虧損的根源所在。
    
    破局:強推管理變革,建立市場化運營機制
    2013年,四川鴻艦下定決心“刮骨療傷”,拿經營機制、內部結算“開刀”,推行“準事業部”制,按照“還原市場、縮短流程、放權經營、協同發展”十六字方針,把生產車間全部打造成“準事業部”單元。
    在對各分公司的考核中,分公司管理團隊的薪酬多少,完全取決于利潤指標完成情況;位置能否坐得穩當,利潤指標說了算。
    在這種以利潤為主的考核機制下,四川鴻艦把內部結算價格管理擺在突出位置。為了建立一套科學、公平、合理的價格目錄表,該公司設立內部交易結算管理小組,以市場為參照,重新核定內部市場化關聯交易中的各種工件材料價格及工時費用價格。
    剛開始推行內部市場化結算方式,困難重重。最大的困難在于各分公司在生產工序上關聯度極高,生產鏈條呈縱線分布,上下工序間常常為結算價格發生爭議。該公司下狠招,允許各分公司對外競標,自由買賣,價格由市場說了算。
    市場這把“尺子”,讓各分公司真正發現了自己在經營管理上的短板。要想“活”下去,惟有精準分析投入產出,強化資金管理,優化生產工藝,提高產品質量,從每道工序上算好成本賬。
    
    變化:“短平快”項目加人工智能,注入新活力
    “推行市場化運行模式之初,各經營單元的負責人就嘗到了切膚之痛,不僅收入受到大幅影響,還有5個領導班子因為沒有完成利潤指標,集體被免職。”四川鴻艦人力資源部負責人說。
    為了保住“帽子”和“票子”,各分公司在對內窮盡一切辦法仍不能扭虧的情況下,積極拓展“短平快”新項目,在對外聯營、技術合作、承包經營等方面進行積極探索。在自我拯救的過程中,每年費用補貼高達700萬元以上的物流中心,最先涉足“短平快”項目。物流中心充分發揮緊鄰密地火車站和市政府規劃密地物流產業園區的地理優勢,盤活接近3公里的鐵路專用線及內燃機車資源,利用自有人工,開展鐵路貨運收發代辦業務。
    “對于四川鴻艦來說,想上馬‘短平快’項目,這就要求所上項目必須要有固定的市場、要與自己的主業有一定的關聯度、能夠盤活存量、僅需適當技改,而且所需裝備還必須立足于自身制造的前提下,才能上馬。”時任物流中心主任的張平說,為了讓物流中心在市場上找到生路,他帶領團隊網上網下足足忙了數月,才尋求到適合自身發展的扭虧項目。
    為了在殘酷無情的市場上存活下來,資金緊缺的四川鴻艦,充分發揮在機械設備制造技術上占有的優勢,相繼上馬磨球、鈦焊管、泡沫等一系列“短平快”項目,利用自身閑置設備,自主改造所需裝備。磨球項目就是一個典型的實例。如果建設一條半自動磨球生產線,至少要花1000萬元。而四川鴻艦通過盤活閑置資產,自行設計制造核心備件,僅用200萬元便建成了全自動磨球生產線。
    “自造裝備只能降一時的生產成本,要想企業長期穩健運行,必須走智能化生產道路。”四川鴻艦負責人直言,在鞍鋼集團構建“631“產業發展格局和攀鋼做好特色非鋼產業的總體部署下,該公司正結合自身實際,以市場為導向,以科技創新為重點,積極引進人工智能元素,在傳統產業中培育出自己的核心競爭力,推進企業高質量發展。(記者 李孝洪)

 
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